договор личного страхования контрольная работа договор личного страхования курсовая работа
Система управления запасами канбан
3. Система управления запасами "Канбан".  Система "Канбан" работает по принципу прямого пополнения запаса, но при очень небольшом объеме серии запаса.информационных систем автоматизации. для предприятий малого бизнеса « КИС Lack» и «УС Land». Система КАНБАН.  разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная

Библиотека/Управление запасами. Cистема KANBAN.  Система KANBAN представляет собой первую «тянущую» JIC на производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет.

Основные подходы к управлению операционными запасами. Метод «точно в срок» и система «канбан»
ОПЕРАЦИОННЫЙ МЕНЕДЖМЕНТ
к содержанию
Основные подходы к управлению операционными запасами. Метод «точно в срок» и система «канбан»
Выделяют четыре основных подхода к управлению операционными запасами:
а) система пополнения запасов;
б) система расшивки узких мест;
в) толкающая система;
г) тянущая система.
Система пополнения запасов – это система организации и планирования деятельности на основе пополнения запасов. Она уделяет основное внимание необходимости поддержания запасов, на оптимальном уровне на всех этапах движения товарно-материальных ценностей на входе и выходе, между внутренними звеньями логистической цепи и рабочими местами. Запасы формируют заранее, до возникновения реальной потребности в них. Главная задача системы обеспечить бесперебойное функционирование и ритмичность производства.
Основное преимущество системы пополнения запасов – ее простота и способность работать на основе минимальной информации. Недостатки связаны с наличием запасов, влекущих к замораживанию оборотных средств, отсутствие гибкости и реакции на изменение спроса.
При стабильности потребительского рынка и определения оптимального объема запасов на всех этапах производства, такая система может оказаться наиболее простой и эффективной.
Система расшивки узких мест – основное внимание уделяет организации выполнения работ исходя из возможностей мест, имеющих ограничения по производительности, скорости, эффективности и т.п. Расшивка узких мест, осуществляется посредством создания дополнительных мощностей на сдерживающих операциях, либо создания буферных запасов, поддерживающих загрузку рабочих мест на определенном экономически эффективном уровне. Создание дополнительных мощностей позволяет снизить межоперационные запасы в производстве.
Система расшивки узких мест, как и система пополнения запасов, при организации и планировании, концентрирует внимание, на внутренней среде предприятия, не учитывая требования внешней среды, и стремится обеспечить максимально эффективную внутрипроизводственную деятельность.
Эти системы целесообразно использовать в случаях реализации стратегий снижения затрат и незначительной модификации продукции при стабильном или расширяющемся спросе на продукцию.
Толкающая система – осуществляет организацию и планирование под реальный спрос потребителей. В ней возможности производства и поставщиков сопрягаются с помощью точных календарных планов-графиков поставок и запуска/выпуска продукции. Эта система появилась в практике бизнеса в конце 1960-х – начале 1970 гг. и основывается на автоматизированных системах планирования ресурсов предприятия (МRР, ERP).

Система kanban и just in time в управлении запасами. Управляя запасами, всегда необходимо помнить, что излишек запаса – это плохо.

В основе толкающей системы лежит взаимодействие с внешней средой и интеграция бизнес-процессов организации с бизнес-процессами поставщиков и потребителей на межорганизационном уровне.
Планирование поставок и производства под реальные требования рынка и организация четкого выполнения планов-графиков поставок и производства позволяет снизить запасы в целом и повысить эффективность использования машин, оборудования и рабочей силы.
Тянущая система – руководствуется принципом: «ничего не должно произведено, пока в этом не возникает необходимость». Система концентрирует внимание на взаимодействии с внешней средой и оптимизации внутренней среды организации в целях снижения уровня запасов на каждой стадии производства.
Как и толкающая система, она стала использоваться в практике бизнеса в конце 1960-х – начале 1970 гг. Ее родоначальником считается японская компания Тойота (Toyota), первой внедрившая тянущую систему «Канбан».
В соответствии с этой системой, каждый рабочий участок по мере необходимости «притягивает» (берет) продукцию с предыдущего участка тогда когда в ней нуждается. Это служит сигналом для предыдущего участка к запуску следующей партии деталей. Иными словами все производство осуществляется только в ответ на результаты потребления последующего участка, и спрос как бы «тянет» работу.
Тянущая система требует создания гибкого производства способного в определенных пределах снижать либо увеличивать объем выпуска продукции.
Для реализации такой системы необходима глубокая и отлаженная интеграция между всеми участниками процесса: поставщиками, производственными участками, покупателями (сбытом).
Отсутствие запаса становится движущей силой организации деятельности, заставляет повысить степень интеграции с покупателями и поставщиками, повышать эффективность внутрипроизводственных процессов, обнажая проблемы ранее скрытые его наличием.
Наибольший эффект тянущие системы, дают на небольших специализированных предприятиях и в поточном производстве, но могут успешно использоваться на различных участках управления производством.
б) Метод «точно в срок»
До 1970 гг. логика преобладала следующая логика планирования: Мы не знаем точный объем продаж каждого изделия. Поэтому не можем установить точный объем производства каждого изделия и производим впрок или «догоняем» возросший спрос. Выпускаемые партии стараемся делать большими, так как это способствует снижению себестоимости.

Основные подходы к управлению операционными запасами. Метод «точно в срок» и система «канбан».  Практической реализацией системы JIT является система KANBAN («Канбан») впервые реализованная компанией Toyota Motor в 1962 году.

Однако недостатки такой логики очевидны. Большие партии дешевле лишь на первый взгляд. Они требуют площадей для хранения, и связанных с этим дополнительных расходов, усложняют условия поставок даже внутри предприятия. Большие партии и запасы снижают гибкость выполнения срочных специфичных заказов и замедляют оборачиваемость денежных средств. Тем не менее, такая логика действовала во всем мире, пока рост потребления опережал рост производственных мощностей. Затем ситуация изменилась, усилилась конкуренция, что потребовало от производителей снижения затрат и повышения гибкости.
Широкое использование методов управления качеством в Японии позволило повысить стабильность производства, улучшить его организацию и создать предпосылки для возникновения в конце 1950-х годов системы JIT (от англ. Just-in-time – «точно вовремя» или «точно в срок»). Целью этой системы явилось дальнейшее повышение эффективности производства за счет экономии ресурсов, постоянного улучшения качества продукции и надежности процессов. Основным принципом системы JIT является поставка комплектующих и изготовление отдельных деталей узлов и машин только тогда, когда они нужны для производства и продажи.
Цель производственной системы, построенной по методу «точно в срок», – гибкая перестройка производства при изменении спроса. Метод представляет собой информационную систему, обеспечивающую оперативное регулирование производимой продукции на каждой стадии производства. На рис. 25 представлен пример схемы традиционной организации производства, а на рис. 26 – схема организации производства по методу «точно в срок».
Рис. 25. Схема традиционной организации производства
Рис. 26. Схема производства по методу «точно в срок»
Традиционная система планирования функционирует по принципу «выталкивания» заранее определенной партии деталей или узлов на последующие операции, не учитывая, нужны ли они там фактически в таком количестве и в данное время. Система «точно в срок» построена на прямо противоположном принципе. Ритм работы, объем и номенклатуру находящихся в производстве деталей и узлов определяет не заготовительное звено (первое звено технологической цепочки), а линия общей сборки (последнее звено производственной цепочки). Вход и выход в системе как бы меняются местами: если в традиционной схеме на выходе получается только то, что вошло на входе, то «точно в срок» вводит в производство только то, что требуется на выходе.
Метод представляет такую производственную систему, в которой материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия и все ресурсы, необходимые для выпуска продукции, поставляются в тот момент и в таких количествах, какие нужны для своевременного выполнения работ на всех производственных местах и выпуска продукции. При этом используются шесть правил логистики: 1) нужный продукт; 2) необходимого качества; 3) в нужном количестве; 4) должен быть доставлен в нужное время; 5) в нужное место; 6) с минимальными затратами.
Данный метод используется в системах, где перемещение сырья, материалов, полуфабрикатов и изделий в процессе производства и получения от внешних поставщиков могу быть тщательно спланированы во времени. При этом отказываются от производства продукции крупными партиями. Основная идея заключается в том, чтобы сделать процесс производства как можно короче, используя ресурсы оптимальным способом.
Если система «точно в срок» действует по всей фирме, то запасы могут быть сведены к минимуму и даже, полностью ликвидированы, что приведет к сокращению складских помещений. С экономической точки зрения запасы и затраты на их содержание снижаются, следовательно, уменьшаются издержки на производство и ускоряется оборачиваемость капитала.
Использование метода «точно в срок» привлекательно не только в связи со снижением производственных запасов, но и потому, что в такой системе производство становится управляемым, улучшаются отношения с заказчиками, финансовое состояние и конкурентоспособность организации.
Реализацию подхода «точно в срок» сдерживают такие факторы, как низкое качество продукции, нарушение сроков поставок и оплаты за товар, сбои в обмене информацией между заказчиками и поставщиками, количество и территориальное размещение поставщиков, низкий уровень ответственности при выполнении договорных обязательств.
Метод JIT хорошо работает только по «зонтиком» TQM (Всеобщего управления качеством), так как помимо слаженной работы всех служб фирмы она требует высочайшего качества всех комплектующих. У фирмы нет лишних запасов комплектующих, и, если какая-либо деталь окажется бракованной, сборка и поставка изделия будет сорвана, что приведет к ущербу.
Эффективность метода зависит от следующих условий:
• отсутствие сбоев и нарушений в процессе производства;
• гибкость системы (способность изменять размеры партий);
• минимизация времени переналадки и переоснащения производственного оборудования;
• минимизация времени подготовки к процессу производства;

А. Смехов отмечает [4, c. 44], что анализ деятельности свыше 80 фирм ФРГ показал, что при использовании логистической системы «Канбан» производственные запасы в среднем снижаются на 50 %, готовой продукции на 8011 ноября 2010


Микрологистическая система KANBAN. Наиболее распространенной в мире среди мікрологістичних является концепция  34. Виды материальных запасов. 35. Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами. 36. Склады и их функции.ЧТО ТАКОЕ «КАНБАН» «Канбан» — это инструмент для обеспечения управления производством по системе «точно вовремя».  Цехи могут увеличить резервный запас (задел) или общее число карточек «канбан», чтобы приспособиться к возросшему

Таким образом, в системе KANBAN сочетаются особенности системы "точно в срок", в частности, малый размер запаса и  В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки


Управление материальными ресурсами и запасами.  Последовательность действий участников системы "Канбан", условия и требования, которые при этом необходимо соблюдать, можно сформулировать как правила "Канбан "Рисунок 4- Влияние системы Канбан. 6. Важными элементами системы CANBAN являются  • короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»).  В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки


О методе управления разработки программного обеспечения см. Канбан  Система канбан была разработана и впервые в мире реализована фирмой «Toyota»[3]. В  Так как запасы продукции и деталей могут скрывать проблемы на производстве, то при ихзапасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная  Структура запросов и движение материальных ресурсов в системе КАНБАН.

JIT-алгоритмов, в частности, на основе использования аппарата стохастической теории управления запасами. Kanban - комплексная система организации производства  Слово "канбан" в японском языке означает карту, табличку.


Система КАНБАН. Поделиться в соц. сетях.  В настоящее время наметилась четкая тенденция к росту затрат на хранение запасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемаяСистема «Канбан» как метод управления запасами. Многие называют систему «Тоёта» системой «канбан».  Рассмотрим приемы «точной настройки» производства с помощью системы «канбан».

1. система «Канбан» как метод управления запасами.  Система «Тоёта» -- это метод организации производства продукции, в то время как система «канбан» служит средством осуществления системы «точно вовремя».


Логистика – теория и практика управления материальными и связанными с ними  Логистика запасов.  Период был таким длительным, потому что система KANBAN не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции JIT.1. Методы определения запасов материально-технических ресурсов при функционировании системы "Канбан" "Канбан" как система планирования и управления запасами и материальными потоками между отдельными операциями

Канбан (kanban, система канбан) — это метод управления бережливыми производственными линиями (японское слово  Если материал израсходован (или, например, запас достиг минимального уровня), только тогда, поставщик просит


Сравнение традиционного менеджмента и логистической концепции «Точно в срок» 1.2 Функции, влияющие на величину запасов 1.3 Метод управления запасами «точно в срок» Глава 2. Микрологистическая система Канбан«Тянущая система» управления материальными потоками KANBAN представляет собой систему организации  Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.

Японская система управления запасами. Планирование производственных запасов на японских предприятиях вызывает  В системе «канбан» (фирма «Toyota») подробный график выпуска новой продукции может составляться регулярно (раз в две


Число карточек КАНБАН должно быть минимальным, так как их число отражает максимальный запас деталей и узлов. Системы управления запасами на фирмах.. Система управления производством Канбан . Определение необходимого количества карточек Канбан .  системы Охарактеризуйте систему управления запасами Канбан Что включает в себя коммерческое

Ключевые слова: движение материального потока, система управления производством, система JIT, система Канбан.  При увеличении канбан-партии запас ресурсов увеличивается.


Система вытягивающего управления складскими запасами. Канбан с японского переводится как “табличка”, “карточка”, “вывеска”, “визуальный сигнал”.При обычной системе оперативного управления производством составляют календарные  уменьшают страховой запас, стимулируя дополнительные усилия к улучшению организации производства всего персонала [5,35] По системе "Канбан

Меню